Как снять никель с металла

Как снять никель?

Доброе утро, день, вечер
Приобрел по случаю саблю, а ее лезвие ироды покрыли никелем для красоты, хотя так не должно быть.
Возникает интерес, а как его можно снять? Спасибо за советы.
P.S. Сабля не эта, но такая же как на фото (Итальянец).

А под никелем может ещё медь оказаться

Рекомендовать не буду, но поделюсь опытом — в пищевой 9% уксус в пластиковой герметичной емкости, я как-то сгрузил много ржавого мелкого инструмента (развертки, метчики и т.п.), так вот были пузырьки, выдерживалось это где-то часов 8 (если не больше), а потом вместе со ржавчиной снялось и покрытие, возможно снялось не только покрытие, но и металл.

В кислотах железо быстрее никеля будет растворяться.
Я думаю, придётся сдирать абразивом.

Да, судя по желтизне, под никелем медь.

Никель плохо ложится на сталь, а на медь или латунь — хорошо.

Нитробензойная кислота-40-75 г/л
H2SO4-100г/л
80-90 градусов
также возможно анодное стравливание в H2SO4 150-200 г/л анодно ток 5-10 а/дм2, подложку не травит

Мда, я честно говоря предполагал что есть более гуманные методы чем кислота
Спасибо за помошь

quote: DeadMan
увы. что есть тоесть вроде были еще методы но я из за их явной ядовитости и не запоминал

Если правильно помню, слабая смесь пероксида с серной кислотой сниманет никель.

Ну вот, сам спросил, сам отвечаю Анивэй, большое спасибо, приятно когда на вопрос получаеш ответ.
Нашел замечательную статью по адресу: http://tracemetals.ru/a_him.htm
Привожу цитаты:
Удаление металлических покрытий

Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо реставрируемого металлического изделия.

Все нижеприведенные растворы работают. быстрее при повышенных температурах.

Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему)

Для удаления никеля со стали

Азотная кислота — 2, серная кислота-1, сернокислое железо (окисное) — 5. 10.
Температура смеси — 20.С.

Азотная кислота — 8, вода — 2.
Температура раствора — 20 С.

Азотная кислота- 7, уксусная кислота (ледяная) — 3.
Температура смеси — 30.С.

Для удаления никеля с меди и ее сплавов (г/л)

Нитробензойная кислота — 40. 75, серная кислота- 180.
Температура раствора — 80. 90.С.

Нитробензойная кислота — 35, этилендиамин — 65, тиомочевина — 5. 7.
Температура раствора — 20. 80.С.

Для удаления никеля с алюминия и его сплавов применяют техническую азотную кислоту.
Температура кислоты — 5б.С.

Для удаления меди со стали

Нитробензойная кислота — 90, диэтилентриамин — 150, хлористый аммоний — 50.
Температура раствора — 80.С.

Пиросернокислый натрий — 70, аммиак (25%-ный раствор) — 330.
Температура раствора — .60..

Серная кислота — 50, хромовый ангидрид — 500.
Температура раствора — 20.С.

Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой)

Хромовый ангидрид — 480, серная. кислота — 40.
Температура раствора — 20. 70.С.

Техническая азотная кислота.
Температура раствора — 50.С.

Для удаление серебра со стали

Азотная кислота — 50, серная кислота — 850.
Температура — 80.С.

Азотная кислота техническая.
Температура — 20.С.

Серебро с меди и ее сплавов удаляют азотной кислотой технической.
Температура — 20 С.

Хром со стали снимают раствором едкого натра (200 г/л).
Температура раствора — 20.С.

Хром с меди и ее сплавов удаляют 10%-ной соляной кислотой.
Температура раствора — 20.С.

Цинк со стали снимают 10%-ной соляной кислотой — 200 г/л.
Температура раствора — 20.С.

Цинк с меди и ее сплавов удаляют концентрированной серной кислотой.
Температура — 20 С.

Кадмий и цинк с любых металлов снимают раствором азотнокислого алюминия (120 г/л).
Температура раствора — 20 С. Олово со стали удаляют раствором, содержащим гидроксид натрия — 120, нитробензойную кислоту — 30. Температура раствора — 20 С.

Олово с меди и ее сплавов Снимают в растворе хлорного железа — 75. 100, сернокислой меди — 135. 160, уксусной кислоты (ледяная) — 175.
Температура раствора — 20 С.

По идее концентрированная серная не ест железо, ее даже в железной посуде хранят, может ею попробовать?

Она и никель есть не будет

quote: Ну вот, сам спросил, сам отвечаю Привожу цитаты:
Удаление металлических покрытий

Все перечисленные способы сожрут сталь однозначно!
Без разрушения стали самое реальное — снять покрытие электролизом.
Берется железная труба диаметром и длиной такими, чтобы в нее свободно (не касаясь стенок) входила сабля. Один конец трубы глушится герметичной заглушкой. Внутрь подвешивается сабля. Сабля и труба должны быть электроизолированы (не касаться) друг друга. Внутрь трубы заливается электролит. Подсоединяется (лучше через ЛАТР) зарядное устройство аккумуляторов автомобиля к сабле «+», к трубе «-«.
Для снятия никеля со стали наиболее легкодоступные электролиты в домашних условиях:
1. Натрий азотнокислый — 540 г/л t=90*C плотность тока — 10 A/кв.дм
2. Борная кислота 30 г/л
хромовый ангидрид 240 г/л
t=85*C плотность тока — 1 A/кв.дм
3. Натрий азотнокислый — 285 г/л
Карбонат натрия — 3 г/л
Хлорид натрия — 2,1 г/л
плотность тока — 15 A/кв.дм

Натрий азотнокислый — удобрение, магазины для садоводов.
Борная кислота — аптеки, радиорынки(применяется как флюс).
Хромовый ангидрид — можно найти поиском в инете.
Карбонат натрия — сода.
Хлорид натрия — поваренная соль.
Если электролиз вести при меньшей температуре, время снятия покрытий увеличивается.

Не хочу подвергать сомнению чей-либо практический опыт, но чет непонятно почему железо в этом варианте электролиза окисляться не будет ? Кроме того, 10 A/кв.дм ,да на площадь трубы, да в домашних условиях. э-э-э-э.
Может потихоньку циклей из мехпилы счистить сначала до меди, а потом и до железяки, никель вроде не запредельно твердый, да и медь тоже.
Все исключительно как вариант, т.е. глыбокое имхо.

Пекоструйкой. Чик и . готово! Потом-то, конечно придётся поверхности выгладить.

quote: непонятно почему железо в этом варианте электролиза окисляться не будет ? Кроме того, 10 A/кв.дм ,да на площадь трубы, да в домашних условиях. э-э-э-э.

Ни одно из примененных веществ в данном случае химически на сталь не действует, а является переносчиком ионов никеля.
В гальванике расчет, естественно, ведется по площади детали. Процесс пойдет и при более низкой плотности тока(хоть от батарейки), но и ждать результата придется более длительное время(года полтора, если не лень будет батарейки менять).

Способ снятия никеля с помощью гальваники привел из тех соображений, что он является неразрушающим, т.е. сталь сабли в этом случае совершенно не пострадает.
Если саблю не жалко, то можно и кислотой, и пескоструйкой, и циклей из мехпилы. Для ускорения процесса можно даже зубчики с мехпилы не стачивать .

«Ни одно из примененных веществ в данном случае химически на сталь не действует » — не хочется говорить грубости. Поищите Гуглом, что такое хромовый ангидрид и его растворы. Как сердцем чуял — переписка чужого рецепта, жалко.Лично проверенный способ и мне пригодился бы.

quote: «Ни одно из примененных веществ в данном случае химически на сталь не действует » — не хочется говорить грубости.

Если душа требует, можете нагрубить.
Тем не менее хромовый ангидрид с заводов, где его производят, доставляют в запечатанных стальных барабанах(это является одним из требований на перевозку хромового ангидрида), поскольку к стали он абсолютно пассивен. Вас, вероятно, сильно напугали окислительные свойства этого продукта, ну так обычная марганцовка является не менее сильным окислителем, тем не менее ее широко пользуют, соблюдая элементарные требования ТБ при работе с химическими веществами.

quote: Как сердцем чуял — переписка чужого рецепта, жалко. Лично проверенный способ и мне пригодился бы.

Этот метод снятия никелевых покрытий был проверен лично, в домашних условиях, с двумя, правда, оговорками. Во-первых детали были сделаны из меди и размеры имели далеко не такие как сабля, а гораздо мельче. Во-вторых, процесс шел в гальванической ванне, сделанной из обычного аквариума, где были подвешены два электрода, а не в трубе, где одним из электродов является сама труба.
Если Вам необходимы подробности для личных целей, могу отписать в личку как и для чего это делалось.

За предложение спасибо, но очищать-то мне нужно углеродистую сталь ,а не медь.
Насчет химического действия есть ньюансы : 1) у вас все-таки раствор хромового ангидрида (конц. азотную тоже в железных контейнерах перевозят) 2)очищаемый предмет — анод 3)наличие в растворе ионов хлора (хлорид натрия) этого достаточно, чтобы окислялось и уходило в раствор железо клинка. А температура 85С и сильная ядовитость основного реагента CrO3 и продуктов электролиза усугубляет общую картину.
Если найду что-либо по интересующему вопросу в нете — обещаю поделиться

То grga:
Блин! Я все понял!
Цифрами в моем посте обозначены три различных рецепта.

Удаление металлопокрытий: растворы и технологии

Растворы для удаления металлопокрытий воспринимаются большинством гальваников как неизбежное зло: их использование усложняет и удорожает процесс обработки поверхности.

Однако это единственный способ избавиться от последствий ошибок, допущенных при выполнении предыдущих операций и получить на той же подложке покрытие, соответствующее заданным стандартам и нормам.

Для удаления металлопокрытий используют растворы, приготовленные самостоятельно по традиционным формулам, либо составы, приобретенные у компаний-разработчиков. В обоих случаях есть возможность для усовершенствования и повышения эффективности процесса очистки. В данной статье будут рассмотрены основные растворы и средства для удаления покрытий, а также приведены рекомендации по их оптимальному использованию.

Процесс удаления покрытий появился одновременно с процессом их нанесения – сразу же после обнаружения первого дефекта поверхности. Первые процессы удаления покрытий представляли собой элементарное выполнение процесса нанесения покрытия в обратном порядке, частично по причине необходимости восстановления электролитов, частично – на основании предположения, что электроосаждение металлов – обратимый химический процесс. Обманчивая простота подобного подхода скоро развеялась, и отрасль перешла на использование элементарных растворов, которые хотя и не оставляли возможностей для регенерации, но зато эффективно растворяли нежелательное покрытие, отличаясь при этом невысокой стоимостью и простотой в применении.

Главной причиной удаления покрытия всегда являлось желание восстановить первоначальное состояние подложки и ее подготовка к повторному нанесению покрытия, обусловленное прежде всего соображениями экономии, связанными либо со сложной механической обработкой детали либо высокой стоимостью сплава, из которого она изготовлена. По этим же соображениям менее дорогостоящие компоненты – стальные гвозди или шурупы, например – в случае обнаружения дефекта в большинстве случаев просто отправляют на переплав, за исключением ситуаций, когда имеется целая забракованная партия одинаковых изделий, которые могут быть обработаны вместе.

Необходимость удаления покрытия может быть вызвана разными причинами, которые определяются в ходе стандартной инспекции отдела технического контроля. Среди наиболее часто встречающихся из них стоит назвать:

  • несоответствующий внешний вид, в большинстве случаев блеск или цвет покрытия,
  • недостаточная равномерность слоя,
  • недостаточная толщина покрытия, наличие непокрытых участков,
  • неровные края или другие дефекты в результате повышенной силы тока,
  • недостаточная сила сцепления – в результате некачественной подготовки поверхности,
  • пятна, тусклые участки, не устраняемые промывкой.

Бракованное изделие подвергается обработке, соответствующей типу обнаруженного дефекта. Следует отметить, что если осаждение покрытия на это изделие представляло собой определенные сложности и потребовало специальных мер (вибрации, перемешивания и т.д.), то и процесс удаления покрытия может оказаться не менее сложным.

Процесс удаления покрытия должен быть максимально щадящим, т.е. он должен быть направлен на устранение нанесенного слоя без каких-либо последствий для подложки. К счастью, большинство простых кислотных растворов, разработанных несколько лет назад, прекрасно справляется с этой задачей. Чтобы уменьшить риск воздействия на подложку, в растворы добавляют различные комплексообразователи, которые ускоряют процесс растворения покрытия, а также ингибиторы для предотвращения повреждения основной поверхности. На отраслевом рынке имеется не мало усовершенствованных процессов удаления покрытий, однако они не обрели широкого распространения в силу своей высокой стоимости, и большинство предприятий до сих пор предпочитает использовать стандартные растворы. Однако в последнее время в отрасли появились новые технологии покрытий, удаление которых требует специальных материалов, рассмотренных ниже.

Читать еще:  Как сделать пареную репу в духовке

Как уже упоминалось ранее, реверсивное выполнение процесса осаждения металлопокрытия автоматически снимает вопрос о переработке отработанных растворов для удаления покрытий. Однако процесс нанесения драгоценных металлов – золота, серебра, палладия, родия и т.п. – требует обязательной переработки электролитов. В большинстве случаев решение этой проблемы перекладывается на специализированные фирмы или поставщиков, если это условие было оговорено в договоре поставки.

Основная задача разработчика технологии удаления покрытия – найти простой и недорогой кислотный или щелочной раствор, который растворит нанесенный слой и не повредит подложку. Чаще всего для этой цели используются серная и азотная кислоты; соляную и фтористоводородную кислоты предпочитают не использовать, поскольку они обладают высокой окислительной способностью, что значительно ускоряет процесс растворения, в ходе которого идет пассивация стали и медных сплавов (наиболее распространенные подложки).

Если для снятия покрытия необходима щелочь (как правило, это условие выдвигается при работе с амфотерными металлами: алюминием, оловом и цинком), чаще всего применяются углекислый натрий (слабая щелочь) и гидроксиды (более сильные). Рекомендуемые в качестве аналогов калиевые соли по техническим характеристикам даже превосходят углекислый натрий, однако используются гораздо реже из-за более высокой стоимости.

Выбрав между щелочью и кислотой, Вы должны определиться с концентрацией раствора. Высоко концентрированные растворы в большинстве случаев действуют быстрее, кроме того, такие кислоты, как азотная обладают двойными свойствами – кислотными и окисляющими, и концентрация влияет на то, какие из них будут выражены ярче. При этом необходимо помнить, что повышенная концентрация растворов влечет за собой больший расход материалов в результате выноса, что накладывает на предприятие дополнительные расходы на нейтрализацию стоков и восстановление сброшенных в стоки растворов. Более эффективным способом ускорения процесса растворения является применение перемешивания и увеличения температуры посредством нагрева до допустимых пределов.

Вопрос об использовании комплексообразователей и ингибиторов рекомендуется решать совместно со специалистом-технологом. Тем не менее, следует заметить, что в большинстве случаев, когда комплексообразователь применялся при осаждении покрытия, допустимо и его использование при снятии образованного слоя. Так, например, в щелочные растворы обычно добавляются цианиды. Существуют также недорогие ингибиторы (силикаты и фосфаты) для щелочных растворов, но им присущи определенные недостатки: так, например, они оставляют пленки на поверхности обрабатываемых изделий, что может негативно сказаться на результате операции по снятию покрытия.

Теоретически, любой состав для снятия покрытия можно подвести под определенный стандарт, однако на практике технологу приходится сталкиваться с таким количеством условий и частных особенностей – период эксплуатации раствора, концентрация, интенсивность перемешивания, рабочая температура, объем ванны – что в лучшем случае Вы получите примерный расчет продолжительности процесса при имеющейся толщине покрытия. Тем не менее, следует отметить, что довольно достоверным показателем срока службы раствора с точки зрения необходимости замены или пополнения ванны является допустимое число циклов обработки. В случае использования нестабильной добавки (перекиси водорода, например), ее количество определяется исходя из условий и требований конкретного заказа, при этом важно помнить, что эффективность использования добавки снижается по мере расхода окислителя.

Среди последних разработок в этой сфере следует отметить попытки использовать более эффективные окисляющие вещества и органические катализаторы окисления. Однако только один или два из созданных растворов получили промышленное применение, поскольку большинство из предлагаемых решений не обеспечивало сколько-нибудь значительного улучшения или существенно повышало стоимость процесса. Одним из успешных проектов стала попытка добавления в раствор нитробензола или его нитро-ароматических аналогов. По причине экологической опасности исследования в области использования определенных веществ, которые отличаются особенной эффективностью для снятия покрытий (таких, как цианиды, нитраты и аммиак) пришлось прекратить.

Ниже будут описаны испытанные на практике методы удаления покрытий, а также конкретные примеры, иллюстрирующие теоретические данные, приведенные выше.

Каждое предприятие вправе выбрать химический или электрохимический способ снятия покрытия. Лишь в некоторых случаях специалистами настоятельно рекомендуется тот или иной способ, в большинстве случаев – это вопрос, который решается на основании соображений практичности и удобства, в связи с чем выбор чаще всего падает на химическое растворение, поскольку оно не требует тщательного контроля и, разумеется, подключения электрического тока. Наиболее распространенные процессы снятия покрытий перечислены в Таблице I.

Таблица I. Избранные процессы для химического (Х) и электрохимического (Э) удаления покрытий

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Снятие никелевых покрытий

Составы для снятия никелевых покрытий. Со стали (г/л). 32. Фосфорная кислота 85%-ная — основа сульфат никеля— 1 г/л. /=65° С Da = 20 А/дм . Съем— 100 мкм за 1 ч. [c.182]

Снятие никелевых покрытий в серной кислоте [c.29]

Травление меди и ее сплавов Декапирование стали электрохимическое Осветление цинка и кадмия Пассивирование цинка и кадмия Снятие кадмиевых и цинковых покрытий Снятие медных покрытий в хромовом ангидриде Снятие никелевых покрытий в серной кислоте Травление электрохимическое [c.86]

Снятие никелевого покрытия без разрушения основного металла связана с большими затруднениями вследствие близких химических свойств железа и никеля. Как известно, в случае получения недоброкачественных никелевых покрытий, их удаляют механическим путем — на кругах, и лишь после этого изделия поступают на повторное покрытие. [c.153]

Снятие никелевого покрытия со стали и меди [c.240]

Для снятия никелевого покрытия со стали в литературе предлагается несколько химических и электрохимических способов, однако при примеиении их зна- [c.240]

Снятие недоброкачественного никелевого покрытия производят в растворе следующего состава [c.29]

Снятие недоброкачественного никелевого покрытия осуществляют в растворе такого же состава как и для стальных деталей Химическое никелированна алюминия Химическое никелирование алюминия применяют для защиты от коррозии повышения твердости износостойкости электропроводности обеспечения пайки Можно рекомендовать кислый и щелочной растворы указанные в табл 8—10 Для прочного сцепления химического никеля с алюминием необходимо сделать предварительную двойную цинкатную об работку алюминиевой поверхности [c.29]

После никелирования производят термическую обработку в течение 1—2 ч при 200—220 С для снятия внутренних напряжений Удаление некачественного никелевого покрытия производят электрохимическим способом в растворе, содержащем 1070—1200 г/л серной кислоты и 8—10 г/л глицерина при комнатной температуре, анодной плотности тока 5—10 А/дм , напряжении 12 В, катоды — свинцовые [c.30]

Снятую с изделия бумагу погружают в 10 г/л раствора железосинеродистого калия на бумаге в местах несплошностей никелевого покрытия проступают синие точки. [c.148]

Снятие дефектных никелевых покрытий производится анодным растворением никеля в электролите, состоящем из серной кислоты, разбавленной до плотности 1,5—1,6-10з кг/м . Температура 15—25° С, анодная плотность тока 2—5 А/дм . [c.58]

Эффективность блестящего никелирования заключается в следующем. После никелирования устраняются довольно трудоемкие операции — полирование и глянцевание и связанное с этим снятие части слоя никеля (2—4 мк). Кроме того, экономятся дефицитные материалы хлопчатобумажные круги, окись хрома, стеарин и другие компоненты полировальной пасты. Значительно (на 30—35%) уменьшается пористость никелевого покрытия по сравнению с обычным матовым никелированием и улучшаются цвет и защитные свойства покрытия. [c.135]

Никелевые покрытия с медных и латунных изделий могут быть сняты электролитически в растворе следующего состава (г/л) [c.288]

Дополнительная обработка специальных никелевых покрытий для снятия водородной хрупкости. Стали с сопротивлением на разрыв менее 1000 МПа можно термически не обрабатывать, стали с сопротивлением на разрыв от 1000 до 1800 МПа выдержать при температуре 190—230 °С не менее 6 ч, для более прочных сталей выдержка при той же температуре должна быть не менее 18 ч. Эти рекомендации не относятся к тонким защитно-декоративным покрытиям. [c.172]

Снятие недоброкачественного никелевого покрытия производится в растворе следующего состава [c.30]

Снятие некачественного никелевого покрытия осуществляется в растворе следующего состава [c.31]

Тарировочные кривые, снятые по показаниям приборов для никелевых покрытий с различными прослойками на стальных деталях, показаны на рис. 10. [c.97]

Снятие кадмиевых, медных, никелевых и цинковых покрытий производят в соответствии с требованиями ГОСТа 3003—58 (метод П1, пп. 34—38), оловянных — ГОСТа 3263—46 (п. 3). [c.104]

Для снятия хрома с алюминия или цинкового сплава (литье под давлением), а также для удаления хромового покрытия вместе с никелевым рекомендуют проводить анодную обработку в растворах, содержащих серную кислоту (с присадками), аналогично указанному для никеля (гл. VII.). [c.324]

Для выяснения роли внутренних напряжений в покрытии л водорода, абсорбированного стальной основой, в понижении выносливости никелированных образцов при знакопеременном деформировании мы провели испытания на усталость образцов из стали У8А, никелировавшихся при Дк=1 А/дм на слой 20 мкм, после снятия никелевого покрытия. Как видно из рис. 6.11, усталостные характеристики образца без покрытия несколько улучшились, но не достигли исходных значений. Отпуск же образца (после снятия слоя никеля) при 150°С приблизил его усталостные характеристики к исходным. Полученные результаты убедительно показывают, что ухудшение усталостных характеристик высокопрочных сталей при никелировании связано, в основном, с наводороживанием стальной основы. [c.280]

Снятие никелевого покрытия без разрушения основного металла связано с большими затруднениями вследствие близких химических свойств железа и никеля. Никелевое покрытие может быть снято со стали в дымящейся азотной кислоте (85—95%-ной HNO3, уд. вес 1,5), в которой покрытие растворяется со скоростью 0,025 мм за 20 мин. Основной металл (сталь) не подвержен действию такой кислоты, за исключением момента промывки, когда кислота, остающаяся на поверхности изделий, разбавляется. Для предупреждения такого влияния рекомендуется промывать изделия сначала в хромовой кислоте, а затем в воде. Анодно можно удалять никель также в растворе NaNOs (600 г/л). Условия электролиза 0 =10 ajdM температура 95° pH = 6—8. [c.287]

Оаднь хорошие результаты дает способ, основанный на том же принципе, что и описанный в гл. 10, п. 35 способ анодного активирования стали б пассивированием, Принцип заключается в том, что для анодной обработки выбирается такая концентрация электролита (серной кислоты) и такой режим (температура и анодная плотность тока), при которых сталь легко и быстро пассивируется, а никель не пассивируетея ни при каких режимах, которые могли бы случайно создаться в производстве при снятии никелевого покрытия. Эти условия таковы. [c.241]

Эффективность блестящего никелирования заключается в следующем. Устраняется довольно трудоемкая операция— полирование (глянцовка) после никелирования и связанное с этим снятие части слоя никеля. Кроме того, при этом экономятся дефицитные материалы хлопчатобумажные круги, применяемые при полировании окись хрома стеарин и дц. Значительно (на 30—35%) умень-щается пористость никелевого покрытия против обычного при матовом никелировании и улучшаются защитные свойства изделий. Улучшается цвет покрытия, устраняется желтизна. Покрытие по цвету приближается к блестящему хромовому покрытию. Блестящее никелевое покрытие обладает более высоким коэффициентом отражения света, чем полированный никель. [c.165]

Собственные напряжения первого рода могут возникнуть под действием растворенного в осажденном металле водорода, вследствие разложения неустойчивых гидридов металла и возможного сокращения объема, а также вследствие посторонних включений крупных частиц. Возникновение преимущественно собственных напряжений второго рода следует отнести прежде всего за счет помех, происходящих при поликрпсталлическом росте вследствие различной ориентации на границах зерен и субзерен. Включенные добавки электролитов, в первую очередь создающие блеск, или продукты их разложения могут значительно повысить собственные напряжения второго рода, которые частично потом становятся заметными, как собственные напряжения первого рода. Иногда (прежде всего при никелевых покрытиях) ингибиторы могут привести к снятию собственных напряжений растяжения или даже к превращению их в собственные напряжения сжатия, (см. стр. ООО). [c.171]

Е. Рауб и М. Виттум [11] исследовали влияние множества органических добавок различных классов на блеск электролитического никеля. На рис. 120 представлены некоторые снятые ими кривые изменения отражения света от поверхности никелевых покрытий, полученных в присутствии некоторых органических веществ. Е. Рауб и М. Виттум разделяют блескообразующие добавки на две группы — сильные и Jm слабые. Первые характеризу-ются тем, что полученный в их [c.228]

Электрополирование никеля. Электрополнрование никелевых покрытий придает им яркий блеск и является отличной подготовкой для дальнейшего хромирования. Необходимо также учитывать скорость снятия никеля, которая составляет 2,5— 3,5 mkImuh. [c.79]

Удаление никелевых покрыти й рекомендуется производить электрохимически в растворе серной кислоты с удельным весом 1,59—1,6, Анодная плотность тока 5—10 а, температура электролита 18—35° С. Катодами при снятии никеля служат св 1нцовые пластины. [c.93]

Читать еще:  Как сделать полы из обоев своими руками

По мере того как никелевое покрытие снимается и обнажается железо, на оголенных участках начинается выделение кислорода и их пассивирование, поэтому перетравливания детали опасаться не приходится. Заметить полноту снятия никеля иногда удается по бурному газовыделению, но чаще приходится периодически вынимать деталь для осмотра, что никаких существенных наруи1ений процесса не вызывает. [c.242]

При погружении блестящих никелевых покрытий в концентрированную серную кислоту поверхность их быстро покрывается пленкой, темнеющей до черно-фиолетового цвета. Образование подобной пленки.на матовых покрытиях происходит замедленно. В процессе работы было замечено, что блестящий никель, полученный из электролита, содержащего в качестве блескообразователя НДОК, обладает способностью восстанавливать в кислой среде шестивалентный хром. Свойств это было нами использовано для химического снятия дефектных покрытий путем погружения никелированных деталей в раствор следующего состава 200—250 г/л хромового ангидрида, 100—150 г/л серной кислоты при температуре 60—80°. [c.40]

Как было указано, при помощи прибора УП-1 можно одновременно измерять два параметра покрытия, например толщину и проводимость. Были сняты кривые (рис. 8), характеризующие комплексные свойства датчика для никелевых покрытий с различными прослойками. Эти кривые дают возможность одновременнс [c.96]

Достоинство репликового метода состоит в возможности получения очень легких зеркал, причем с одной матрицы может быть снято без ухудшения качества несколько одинаковых реплик. Матрица для пары параболоид—гиперболоид может быть изготовлена единой, что упрощает конструкцию системы и облегчает юстировку. Ряд объективов для солнечных рентгеновских телескопов был изготовлен методом снятия гальванических никелевых реплик с матрицы из коррозионно-стойкой стали (для спутника ОСО-4 [16]), со стеклянных матриц [46]. При изготовлении зеркал для телескопа ЭКСОСАТ [80] на полированную стеклянную матрицу напылялся слой золота, а затем наносился тонкий (50 мкм) слой эпоксидной смолы, который соединял отражающее золотое покрытие с внешней силовой оболочкой из бериллия. Усовершенствованный метод снятия гальванических реплик был применен при изготовлении зеркал для телескопа РТ-4М [11]. На стеклянную матрицу через промежуточный тонкий слой серебра наносился гальванически слой никеля толщиной около 1 мм, на котором затем методом литья формировалась оболочка из эпоксидной пластмассы толщиной около 1,0 см. В работе [77] описан вариант репликового метода, в котором гальванические реплики снимались с алюминиевой матрицы, покрытой канигеном и отполированной. С этой матрицы было снято 25 реплик, которые сохраняли высокий коэффициент отражения (вплоть до 6,4 кэВ). [c.224]

Эта технология, окончательно разработанная еще до начала первой мировой войны, основывалась на принципах, способствовавших в дальнейшем основным успехам в технике спаивания стекла с металлом. Спаи с платиновой трубкой, равно как и медное покрытие платиновой проволоки, показали возхможность снятия больших натяжений за счет упругости тонкого металлического тела, а состав керна платинитовой проволоки указал яа возможность успешного применения для спаев никелевых сталей. Предложенный в 1923 г. спай с тонким краем металла [Л. 6] явился логическим завершением идеи упругого соединения металла со стеклом, а согласование стекла с нелинейным расширением при помощи специальных феррохромового и никелево-железо- [c.64]

Заварка дефектов в отливках из никелевой стали. Заварка дефектов в отливках из никелевой стали производится при обязательном местном подогреве до 300—350° электродами Э60 с покрытием УОНИИ-13/65 или проволокой с содержанием до 3% никеля с покрытием УОНИ1-1-13/55. Для снятия напряжений заваренные отливки подвергают отжигу при температуре 700°. [c.455]

Смотреть страницы где упоминается термин Снятие никелевых покрытий : [c.251] [c.96] [c.131] [c.288] Смотреть главы в:

Хромированная бляха

#1 Муф

  • Пользователи
  • 341 сообщений
    • На форуме: c 2007 г.
    • Город: Москва

    #2 Дига

  • Пользователи
  • 1 016 сообщений
    • На форуме: c 2008 г.
    • Город: ленобласть

    Всем добрый день!
    Возникла такая проблемка: моему другу обломилась такая вот дядиСтёпина бляха, но кто-то отхромировал её. Друг мой хочет вернуть её в изначальное состояние, т.е., вернуть её к латунному состоянию. Как это сделать без наждаков, ну, типа, химией какой?

    Сори, фото телефонное.

    Блин, опять влез не в тему.
    С ув.
    На другом форуме тема есть в этом же разделе- гляньте.

    #3 Швайн

  • Пользователи
  • 1 254 сообщений
    • На форуме: c 2009 г.
    • Город: Нижний Тагил

    #4 Муф

  • Пользователи
  • 341 сообщений
    • На форуме: c 2007 г.
    • Город: Москва

    Гальваникой.Также,как хромировали,только контакты переполюсовать.Чтобы электроны бежали не на бляху,а от нее.

    Дак хромировал не он, и не я, и с процессом этим не знакомы.

    #5 schrott

  • Модератор форума
  • Состоит в клубе 2 года 10 месяцев
  • 19 816 сообщений
    • На форуме: c 2004 г.
    • Город: Сарычан -Царiцынъ -Сталинград -Волгоград

    Удаление недоброкачественных хромовых покрытий.

    Недоброкачественные хромовые покрытия удаляют электрохимическим или химическим способом. При применении электрохимического способа наибольшее распространение получили два раствора: 1.Раствор содержит 100-150 г/л едкого натра или едкого калия и 2. 15 – 20%-ый раствор едкого натра и 150 г/л КNaC4H4O6 ·4H2O (сегнетова соль). Обработку ведут на аноде при температуре 20-35°С, анодной плотности тока 5-20 А/дм2. В качестве катодов используют стальные пластины. Опасно присутствие в растворе хлоридов, способных вызвать растравливание и потемнение стали [9]. При использовании раствора №2 хромовые покрытия растворяются более равномерно. Электрохимический способ рекомендуют применять при снятии толстых хромовых покрытий со стальных деталей (особенно с высокопрочных сталей и чугунных поршневых колец).

    При необходимости удаления хромового покрытия вместе с подслоем никеля рекомендуется анодное растворение в 80%-ном растворе серной кислоты при плотности тока 3-5 А/дм2 .

    Снятие хрома со стальных и с алюминиевых деталей может быть также осуществлено при анодном травлении в отработанном электролите хромирования при 15-20 А/дм2 [6]. Образующаяся при этом на поверхности алюминия оксидная пленка удаляется зачисткой наждачным полотном или растворением в щелочи [29].

    Химический способ заключается в растворении покрытия в 5 — 20 %-ном растворе соляной кислоты при 20-35°С. Чаще всего этот метод применяют для удаления покрытий с меди, латуни, никеля. При удалении хрома со стали химическим способом в соляную кислоту необходимо вводить ингибиторы, так как возможно неравномерное растравливание и наводораживание основы. Скорость растворения хрома в растворе соляной кислоты в зависимости от ее концентрации и температуры колеблется в пределах 100-200 мкм/ч. После удаления хрома с деталей из высокопрочных сталей и чугунных поршневых колец перед повторным хромированием необходимо проводить их обезводораживание в течение 2-2,5 часов при 200-250°С [6].

    Для удаления покрытий с цинкового литья рекомендуется раствор, содержащий 30 г/л сульфида натрия (Na2S) и 20 г/л едкого натра (NaOH). Температура 20-25°С, анодная плотность тока 2-3 А/дм2.

    Удаление гальванических покрытий
    Для снятия гальванического покрытия пригоден только такой способ, который, удаляя покрытие, не повреждает основной металл или металл подслоя. По этому каждый способ снятия предназначен для удаления только определенного металла покрытия без снятия основного металла изделия.

    Снятие никелевого покрытия со стали и меди
    Для снятия никелевого покрытия со стали в литературе предлагается несколько химических и электрохимических способов, однако при применении их значительно растравливается основной металл. Это вынуждает после снятия покрытия шлифовать детали на накатных кругах абразивом, что, однако, не всегда возможно, ибо искажает размеры и форму предмета
    Очень хорошие результаты дает способ, анодного активирования стали пассивированием. Принцип заключается в том, что для анодной обработки выбирается такая концентрация электролита (серной кислоты) и такой режим (температура и анодная плотность тока), при которых сталь легко и_ быстро пассивируется, а никель не пассивируется» ни при каких режимах, которые могли бы случайно создаться в производстве при снятии никелевого покрытия. Эти условия таковы.
    Электролитом служит серная кислота марки «химически чистая» или «аккумуляторная». Очень важно отсутствие или ничтожное содержание в ней хлор-иона. Техническая серная кислота непригодна. Никаких добавок в электролите не требуется.
    Концентрация серной кислоты не должна превышать 40 % массовых. Предпочтительно применять 30 %-ную кислоту, так как при этой концентрации раствор обладает наивысшей электропроводностью, что выгодно в отношении экономии расхода электроэнергии, малого требуемого напряжения источника тока (достаточно.. 6 В), повышенной рассеивающей способности, возможности работы при большой плотности тока (при которой нагрев джоулевой теплотой невелик вследствие малого омического сопротивления раствора), и значительной растворимости сернокислого железа в кислоте такой концентрации, Благодаря чему оно не выпадает в осадок и не мешает процессу.
    Температура раствора должна быть комнатной (18— 20’С), допустимо превышение до 30 °С. При высоких температурах железо не пассивируется.
    Плотность тока должна быть в химически чистой кислоте не ниже 5—7 А/дмг, а в аккумуляторной кислоте — не ниже 10—15 А/дма. Верхний предел плотности тока ограничен только мощностью источника тока и опасностью разогрева электролита джоулевой теплотой (объемная плотность тока не должна превышать 0,5—0,75 А/л). Как видим, это те же условия, что и для анодной активации с пассивированием, только верхний предел плотности тока не ограничен необходимостью обеспе¬чить некоторую заметную продолжительность активного периода, как при активировании.
    По мере того как никелевое покрытие снимается и обнажается железо, на оголенных участках начинается выделение кислорода и их пассивирование, поэтому перетравливания детали опасаться не приходится Заметить полноту снятия никеля иногда удается по бурному газовыделению, но чаще приходится периодически вынимать деталь для осмотра, что никаких существенных нарушений процесса не вызывает.
    Подвешивать детали можно на железной или медной проволоке, удобнее каждое изделие завешивать отдельно Легкие изделия надо завешивать на пружинящем прочном контактном крючке. Групповые стальные подвесочные приспособления (рамки или елочки) могут быть плохо изолированы. В этом случае они сами пассивируются. Из-за газообразования на них нельзя рассмотреть, идет ли газообразование по всей поверхности детали, т. е. полностью ли снято с нее покрытие. К тому же при пользовании подвесочными приспособлениями, вмещающими несколько деталей, нет возможности извлекать отдельные детали по мере их готовности, хотя весьма значительные передержки готовых деталей под током (порядка до получаса) допустимы.
    Поверхность стальных деталей после снятия никеля получается несколько хуже, чем после анодной акти¬вации с пассивированием, однако шлифования на накатных фугах с абразивом никогда не требуется, вполне достаточно легкого глянцевания на войлочном или тряпочном круге с пастой. Очень часто поверхность деталей получается такой же, как после анодной активации с пассивированием, и их можно после обычной промывки сразу же завешивать в ванну для повторного никелирования.
    Интересно, что и анодной активации, и снятию никеля не вредит весьма значительное накопление в ванне никеля и железа — до интенсивио-зеленого цвета раствора. Это позволяет иногда пользоваться одной и той же ванной для обоих процессов, но при большой загрузке лучше иметь отдельную ванну для каждого процесса.
    С меди и медного подслоя никель снимается тем же способом, который описан для его снятия со стали; медь тоже пассивируется на аноде в серной кислоте, только при значительно более высокой плотности тока — при работе в аккумуляторной серной кислоте плотность тока должна быть не меньше 30—35 А/дма. Концентрация кислоты 30 % и температура комнатная (18—20 °С)
    Снять никель с латуни, не повредив ее, не удается ни при каком режиме. Латунь сильно растравливается.
    Снятие медного покрытия со стали
    Медное покрытие снимается со стали без тока и без нагрева в водном растворе следующего состава (г/л):
    Хромовый ангидрид СЮ3. 300
    Аммоний сернокислый (NH4)2SOj. 120
    Концентрация хромового ангидрида не должна быть существенно меньше 300 г/л, так как в более слабых растворах иногда наблюдается едва заметное подтравливание стали. При концентрации хромового ангидрида 300 г/л и выше растворения железа обнаружено не было. Замена часто рекомендуемой добавки серной кислоты на сернокислый аммоний сильно ускоряет процесс снятия меди, вероятно, за счет образования комплекса меди в ионом аммония. Хотя процесс растворения меди и так протекает быстро, но его можно еще ускорить, если при обработке раствором протирать изделие тряпкой или паклей.
    В литературе по гальванотехнике иногда рекомендуется проводить обработку этим раствором под током на аноде. Это вряд ли целесообразно, потому что в растворе хромового ангидрида сталь на аноде весьма заметно растворяется.

    Снятие хромового покрытия со стали и меди без тока и под током
    Снятие хромового покрытия со стали и меди без тока.

    Читать еще:  Как сделать домашнюю нутеллу без орехов

    Снятие хромового покрытия осуществляется в растворе соляной кислоты 10—50 % (1 часть соляной кислоты с содержанием хлористого водорода 38 %, разбавленная 9—10 частями воды) с добавкой ингибитора травления, например, КС 1—3 %. При снятии хрома с меди ингибитор не нужен, но раствор соляной кислоты не должен содержать никаких легко восстанавливающихся ионов, в первую очередь — ионов трехвалентного железа; поэтому не следует для снятия хрома е меди применять раствор соляной кислоты, в котором снимали хром со стали, так как железо, растворившееся в виде двухвалентных ионов, легко окисляется воздухом до трехвалентного, а это последнее содействует растворению меди в соляной кислоте вследствие окислительного действия своих ионов.

    Снятие хромового покрытия со стали под током
    Снятие хрома со стали производится в 10 %-ном растворе едкого натра NaOH прн комнатной температуре, на аноде, при плотности тока 10—15 А/дмг. Несмотря на сравнительно небольшую плотность тока снятие происходит довольно быстро, так как хром растворяется в виде трехвалентных ионов и выход по току при этом близок к 100 %. После снятия хрома на стали иногда остается тончайшая темная пленка окислов, легко удаляемая в обычной ванне активирования, без опасности искажения размеров.

    Снятие хромового покрытия со стали и алюминия в хромировочной ванне.
    Если почему-либо нельзя снять хром с изделия в щелочной ванне, то можно сделать это в производственной хромировочной ванне, завесив изделие на анод и использовав в качестве катода стальной лист. Таким же образом можно снять хром и с алюминия (в щелочной ванне алюминий был бы растравлен), хотя для алюминия лучше, но не обязательно, применить электролит а концентрацией хромового ангидрида 100—150 г/л.
    Однако при частом использовании хромировочной ванны, для таких целей лучше установить отдельную ванну, потому что хром с анода переходит в раствор в виде трехвалентного, что потребует частых перерывов в эксплуатации производственной ванны для ее проработки.

    Кустарные и промышленные способы никелирования

    Никелирование изделий из металлов и сплавов — это процесс нанесения на их поверхности защитных и декоративных слоев никеля. У народных умельцев данный вид гальванотехники является одним из самых популярных. Это объясняется тем, что для никелирования в домашних условиях не требуется сложного оборудования, все реагенты доступны и не очень дороги, а сам никель и его соединения неагрессивны и нетоксичны. Широкое использование никелирования в промышленном производстве главным образом связано с тем, что никелевые покрытия обладают одним из самых высоких уровней устойчивости к коррозии, а их твердость выше, чем у защиты из кадмия, цинка и олова. Но никель намного дороже всех этих металлов, поэтому его чаще всего применяют в тех случаях, когда требуется защитить изделия от коррозии и одновременно придать ему эстетичный вид. Внешне никелевые покрытия очень похожи на хромовые, но имеют более теплый оттенок (см. рис. ниже).

    Специфика, определение и назначение никелирования

    Защитное никелевое покрытие может наноситься практически на все виды металлов и их сплавов, а также на стекло, пластмассу и керамику. Но чаще всего никелирование используют для защитно-декоративной обработки изделий из стали, меди, цинка, алюминия и их сплавов. В домашних условиях изделия чаще всего покрывают одним никелевым слоем, а в промышленном производстве никель обычно входит в состав многослойных покрытий. Это связано с его пористостью, которая полностью исчезает только при толщине слоя более 30 микрон. По этой причине никель чаще всего накладывают на подслой меди, а снаружи защищают слоями хрома или кадмия.

    Никелирование деталей с предварительным омеднением несложно осуществить даже в домашней мастерской, а вот использование хрома и кадмия требует особых условий и мер предосторожности в связи с высокой токсичностью соединений этих металлов. При промышленном и домашнем никелировании с помощью электролитных добавок и различных режимов электролиза можно получить следующие виды поверхностей:

    • блестящие;
    • матовые;
    • полублестящие;
    • двух- и трехслойные;
    • композиционные;
    • черные;
    • велюровые;
    • износостойкие.

    На рисунке ниже изделия с матовым и черным никелевыми покрытиями.

    «Черный» никель применяют в оптических приборах и при создании военной техники. В его состав входит до трех четвертей неметаллических компонентов — сульфидов никеля и гидроксидов цинка. Нанести такие покрытия в домашних условиях очень сложно, т. к. для этого требуются профессиональные знания и специальные реагенты.

    Плюсы и минусы никелированных покрытий

    Никель устойчив к коррозии в щелочах любой концентрации и очень медленно растворяется в серной и соляной кислотах. В концентрированной азотной кислоте покрытие никелем ведет себя нейтрально и только образует защитную пленку, а вот с ее водным раствором оно реагирует очень активно. Все это имеет значение для промышленного применения, а в домашних условиях никель можно считать пассивным ко всем видам реагентов.

    Главный недостаток никелевого покрытия, который связан с особенностями осаждения этого металла, — это его пористость, которая имеет глубину до 25–30 микрон. Поэтому никелирование, как правило, выполняют по подслою из меди, что несложно реализовать даже в домашней мастерской при наличии минимальных навыков в гальванотехнике. Другой способ защиты от пористости — это дополнение никелевого покрытия защитным слоем из фосфорных соединений, хрома и пр.

    Для нанесения никеля на поверхность алюминия изделие предварительно подвергается цинкатной обработке, после чего по поверхности цинка выполняется гальваническое никелирование. Как и предварительное омеднение, эта технология легко реализуется даже в домашней мастерской.

    Методы нанесения никелевого покрытия

    Существует два способа нанесения никеля на поверхность металлов в активных растворах: гальванический (с использованием источника тока и никелевого анода) и химический (осаждением в растворе солей никеля). Гальваническое никелирование имеет более высокую скорость и позволяет получить на поверхности изделия никелевые слои, имеющие большую твердость и меньшую пористость. При химическом никелировании слой металла более рыхлый и эластичный. Эта технология пользуется популярностью у домашних мастеров, поскольку она очень проста в реализации и требует минимума реагентов.

    Электролитический метод

    Электролизное покрытие изделий никелевым слоем осуществляется по традиционной технологии. В емкость с электролитом помещается обрабатываемая деталь, которая выступает в роли катода, и анод из чистого никеля. При подаче положительного напряжения на анод и отрицательного на изделие начинается электрохимический процесс, в результате которого анионы никеля отрываются от анода и через электролитический раствор двигаются к катоду, оседая в виде тонкой пленки металла на поверхности изделия. В домашних условиях для электролитического никелирования обычно используют стеклянные емкости объемом в несколько литров, а в качестве источника тока — автомобильные аккумуляторы или бытовые блоки питания напряжением 12 В.

    Химический метод

    Химическое никелирование не требует использования источников тока, что значительно облегчает его проведение в домашних условиях. Его преимущества — это равномерность осаждения никеля по всему изделию и возможность создания слоев практически любой толщины. Такое покрытие не обладает твердостью, но очень пластично и поэтому прекрасно подходит для домашней гальванопластики. Химическое никелирование требует постоянного нагрева электролита до температуры выше 80 ºC. В домашних условиях это легко обеспечить, поместив рабочую емкость в водяную баню. Нагретый раствор выделяет сильный и довольно неприятный запах, поэтому процесс никелирования лучше проводить под вытяжкой.

    Технология никелирования металлов

    Для химического и гальванического никелирования в домашних и промышленных условиях используют сульфатные, борфторидные, хлоридные, сульфаминовых и некоторые другие виды растворов. Химический метод подразумевает простое погружение детали с перемешиванием электролита, а гальваническая технология реализуется несколькими способами:

    1. Погружение на статической подвесной оснастке. Применяется для габаритных деталей. Этот метод пригоден как для промышленного, так и домашнего применения.
    2. Никелирование движущегося катода. Таким способом покрывают проволоку и ленты, сматываемые с одной катушки на другую с прохождением через электролит.
    3. Натирание. Покрытие наносится с помощью ручного приспособления с никелевым стержнем, обернутым в пористый материал с электролитом. Применяется для восстановления небольших участков поверхностей и в домашних мастерских.
    4. Погружение во вращающихся барабанах (см. рис. ниже). Используется для одновременного никелирования большого количества мелких деталей. Традиционной способ обработки метизов.

    Гальваническое никелирование позволяет создавать защитные и декоративные слои, состоящие из композитных материалов, в которых никель может составлять меньшую часть. Наглядным примером этого является «черное никелирование» — нанесение на изделия композита из никеля и солей других металлов. Такое покрытие обладает повышенным светопоглощением, т. к. имеет почти абсолютно черный цвет.

    Проведение никелирования в домашних условиях

    Оборудование для домашнего никелирования состоит из обычных бытовых компонентов и может быть собрано своими руками даже без знаний основ гальванотехники. Стандартный состав такой домашней установки включает в себя:

    • стеклянную или пластиковую емкость для электролита;
    • приспособления для подвески никелевого анода (или анодов) с клеммой;
    • траверсу для подъема и опускания изделия в электролит с клеммой (обычно это медная трубка или прут);
    • источник питания или аккумулятор с выключателем и провода;
    • подогреватель и термометр.

    Кроме того, может потребоваться сосуд большего размера для помещения домашней гальванической емкости в водяную баню. Для химического никелирования не нужны никелевые аноды, источник питания, провода и клеммы.

    Процесс домашнего никелирования включает в себя следующие этапы:

    • механическая очистка всех поверхностей;
    • обезжиривание;
    • промывка в проточной воде;
    • никелирование;
    • промывка и сушка готового изделия.

    В зависимости от потребностей домашнего мастера перед никелированием может потребоваться создание медного подслоя, которое также выполняется гальваническим способом.

    Подготовка изделия

    Подготовка изделия для домашнего никелирования включает в себя его механическую зачистку и шлифовку, которые можно выполнить с помощью напильника и шлифбумаги. Но если деталь имеет сложную конфигурацию, то по возможности следует воспользоваться услугами пескоструйки или галтовки. Для обезжиривания в домашней мастерской необходимо применять неагрессивные и нетоксичные вещества. На эту роль лучше всего подходят горячие растворы стирального порошка и кальцинированная сода. Если домашний мастер решил никелировать по медному подслою, то подготовленное изделие сначала подвергается омеднению гальваническим или химическим способом, а затем, после промывки и сушки, — никелированию.

    Состав ванны для никелирования

    В промышленном производстве применяется множество разнообразных растворов для гальванического и химического никелирования. При этом основным компонентом в любой рецептуре является сульфат никеля, который обеспечивает перенос анионов никеля от анода к покрываемой детали. Остальные реагенты служат для повышения электропроводности, а также повышения качества и создания особых свойств никелевых покрытий. В домашних и небольших производственных мастерских, как правило, используют трехкомпонентный раствор, включающий в себя сульфат и хлорид никеля, а также борную кислоту.

    Как увеличить стойкость покрытия

    Для увеличения коррозионной стойкости и механической прочности никелевые покрытия вводят в состав покрытий, состоящих из нескольких слоев различных металлов. Наиболее распространенными подслоями для никеля являются медь, цинк и кадмий. А в качестве наружного укрепляющего слоя чаще всего наносят хром или никель-фосфорные соединения. Кроме того, существует технология осаждения на никелевые поверхности различных твердых композитов, включающих в себя соединения бора, нитриды и окиси кремния.

    В домашних мастерских для повышения коррозионной стойкости никелируют изделия по подслою из меди или цинка, а также обрабатывают их поверхности полимерными материалами.

    Как удалить никелевое покрытие

    Удаление никелевого покрытия возможно механическим, химическим и электрохимическим способами. В первом случае покрытия снимаются с помощью ручных шлифмашинок с применением абразивоструйного оборудования или галтовочных аппаратов. Поскольку никелем покрывают различные металлы, причем с использованием подстилающих и защитных слоев из меди, цинка, кадмия и хрома. Универсальных методов удаления никелевых покрытий попросту не существует. При этом в каждом случае ставится вопрос о возможности повреждения подстилающего слоя или основного металла детали. Чаще всего в состав реагентов для химического и электрохимического удаления никеля входят азотная, соляная и серная кислоты в совокупности с различными добавками. Для таких методов требуется хорошо оборудованная химическая мастерская, и в домашнем гальваническом производстве они, как правило, неприемлемы.

    Нанесение защитных покрытий после никелирования связано с применением токсичных и агрессивных реагентов. А может, все-таки существуют какие-то современные способы укрепления никелевых покрытий, которые безболезненно можно применять в домашних условиях? Если кто-нибудь знает, как это делается, — поделитесь, пожалуйста, информацией в комментариях к данной статье.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector